Der Produktionsprozess von Synthesekautschuk lässt sich grob in drei Teile unterteilen: Synthese und Raffinierung der Monomere, Polymerisationsprozess und Nachbehandlung des Kautschuks.
Monomerproduktion und -veredelung
Der Grundrohstoff von Synthesekautschuk ist ein Monomer, und die üblichen Reinigungsmethoden umfassen Rektifikation, Waschen, Trocknen und dergleichen.
Aggregationsprozess
Der Polymerisationsprozess ist ein Prozess, bei dem ein Monomer durch einen Initiator und einen Katalysator zu einem Polymer polymerisiert wird. Manchmal wird ein Aggregationsgerät verwendet, manchmal werden mehrere Verbindungen in Reihe verwendet. Der Polymerisationsprozess von synthetischem Kautschuk verwendet hauptsächlich zwei Methoden: Emulsionspolymerisation und Lösungspolymerisation. Heutzutage werden für die Emulsionspolymerisation Styrol-Butadien-Kautschuk, Isopren-Kautschuk, Butadienkautschuk, Butylkautschuk und dergleichen verwendet.
Nachbearbeitung
Bei der Nachbehandlung handelt es sich um einen Prozess zur Vorbereitung des fertigen Gummis durch Entfernen der nicht umgesetzten Monomere, Agglomerieren, Dehydrieren, Trocknen und Verpacken nach der Polymerisation (Latex oder Kleber). Der Koagulationsprozess der Emulsionspolymerisation verwendet hauptsächlich einen Elektrolyten oder ein Polymerkoagulans, um die Emulsion zu zerstören und die kolloidalen Partikel auszufällen. Der Koagulationsprozess der Lösungspolymerisation basiert hauptsächlich auf Heißwasserkondensat. Die nach der Koagulation ausgefällten kolloidalen Partikel enthalten eine große Menge Wasser und müssen dehydriert und getrocknet werden.