Polyamid ist eine Abkürzung für Polyurethan und eine Polymerverbindung, die mehrere sich wiederholende Aminogruppen in einer Polymerhauptkette enthält und durch chemische Reaktion eines Isocyanats mit einer Polyolverbindung erhalten wird. Polyurethan für die Sohle ist ein mikroporöses Elastomer zwischen Gummi und Kunststoff. Es handelt sich um eine mikroporöse elastische Struktur mit offenen Poren. Der Durchmesser der Zellen beträgt {{0}}.01-0.1mm und die freie Schaumdichte beträgt 0.25~0.35. (Formationsdichte 0,3-1) Es hat normalerweise eine Selbsthautbildung von 1-2mm und verfügt über eine ausgezeichnete Elastizität und ein großes Energieabsorptionsvermögen.
Erstens ist Polyurethan das ideale Material für die Herstellung von Sohlen
1. Die Polyurethansohle zeichnet sich durch Weichheit, Wärme, Ölbeständigkeit, Biegefestigkeit und Verschleißfestigkeit aus. Es ist 6-mal verschleißfester als Gummi. Es kann seine Dichte und Härte in einem weiten Bereich entsprechend den Anforderungen des Einsatzes anpassen. Es kann in zwei Farben hergestellt werden (doppelte Dichte). Der doppelte Boden der Sohle ist eine mikrogeschäumte, hochverschleißfeste Arbeitsfläche und die Innensohle ist ein flexibler Schaumstoff, der ein angenehmes Tragegefühl bietet.
2, sehr leicht, das spezifische Gewicht beträgt nur 0.3-0,8, viel leichter als das üblicherweise verwendete Sohlenmaterial, besser geeignet für Schuhe mit dicken Sohlen, die Schlagfestigkeit und Durchtrittschutz erfordern. 15 % der weltweiten Sicherheitsschutzschuhe (Arbeitsschuhe) verwenden Sohlen aus Polyurethan (PU).
3, der Formbedarf ist geringer, die Produktion ist bequem zu investieren und zu sparen (der Schaumdruck ist beim Schäumen gering, nur 0.14-0.2Mpa).
4, die Formmethode ist einfach und durchführbar, kann nicht nur die Sohlen produzieren, sondern auch die Produktion von Schuhen, (PU-Basis und verschiedene Stoffe haben eine starke Haftung), Sorten und flexible Produktionsänderungen, geeignet für die moderne industrielle Produktion.
Zweitens der Produktionsprozess
1. Herstellung der PU-Sohlen-Stammlösung
Die Stammlösung kann in zwei Typen unterteilt werden: Polyestertyp und Polyethertyp. In den Anfangsjahren wurde das Polypropylenglykolsystem entwickelt, und die meisten davon sind Polyestersysteme. Die Zubereitungsmethoden unterscheiden sich aufgrund ihrer unterschiedlichen Eigenschaften.
Die Herstellung des Polyester-PU-Sohlenmaterials erfolgt meist nach der Prepolymer-Methode oder der Semi-Prepolymer-Methode. Im Allgemeinen kann es zweikomponentig oder dreikomponentig hergestellt werden. Teil A besteht teilweise aus Polyester, Kettenverlängerer, Schaumstabilisator und Haaren. Einweichmittel und andere Komponenten, 40e ~ 70e gemischt und durch statische Entgasung abgeleitet. Im reinen Wasserschaumsystem ist das Schaummittel Wasser, und die Wassermenge in der Komponente A muss bestimmt werden, und deren Gehalt beträgt im Allgemeinen etwa 0,4 %. Die B-Komponente ist ein endständiges Isocyanat-Präpolymer, das durch Reaktion eines Teils eines Polyesterpolyols mit einem Isocyanat erhalten wird. Die relative Molekularmasse von Polyester beträgt vorzugsweise 1500–2000. Im Isocyanat beträgt das Verhältnis von reinem MDI zu verflüssigtem MDI 19B1. Während der Reaktion muss ein Zehntel des Inhibitors zugegeben werden, um das Auftreten von Nebenreaktionen zu verhindern. Es kann 2 bis 3 Stunden lang auf einer bestimmten Temperatur gehalten werden, und der NCO-Gehalt wird auf etwa 19 % geregelt. Die C-Komponente ist ein Katalysator (der A-Komponente wird eine Zweikomponenten-Stammlösung zugesetzt). Das Dreikomponentensystem eignet sich für zweifarbige Sportschuhe mit geringer Härte und Sandalen mit geringer Dichte. Bei der Verwendung werden die A-Komponente und die C-Komponente gleichmäßig vermischt und dann mit der B-Komponente vermischt. Es zeichnet sich durch eine geringe Viskositäts- und Reaktivitätsreduzierung, geringe Härte und Dimensionsänderung des Produkts sowie eine gute Formstabilität aus. Die Herstellung der flüssigen Lösung vom Polyethertyp erfolgt meist nach einem einstufigen Verfahren. Die Komponente A wird durch gründliches Mischen eines Polyetherpolyols, eines Kettenverlängerers, eines Schaumbildners, eines Katalysators und eines Schaumstabilisators in einem Mischer erhalten; die Komponente B ist ein modifiziertes Isocyanat oder ein verflüssigtes MDI. Polyesterdiol kann dem Obermaterial der Sohle eine hohe Festigkeit, Verschleißfestigkeit und starke Haftung verleihen. Die Polyethersohle überwindet die Nachteile der schlechten Wasserbeständigkeit und der schlechten Elastizität der Polyestersohle bei niedrigen Temperaturen und die Formbarkeit ist gut. Hervorragende Flexibilität und Elastizität bei niedrigen Temperaturen unter Beibehaltung der physikalischen und mechanischen Eigenschaften der Sohle. Unter Bedingungen geringer Dichte weist die Polyestersohle jedoch eine schlechte Dimensionsstabilität auf, während die Polyethersohle bei gleicher Dichte eine gute Dimensionsstabilität aufweist, aber geringe mechanische Eigenschaften aufweist, so dass es in einem wasserschäumenden System zu Ablagerungen kommen kann. Eine Methode zum Mischen zweier Alkohole, um die mechanische Festigkeit und Verschleißfestigkeit des Artikels zu verbessern. Über diese Arbeit wurde im Ausland berichtet. Beispielsweise ist das Poly(ether-2-ester)-Polyol von Mipolur PE2 Polidol A [2] ein gemischtes Polyol, das sowohl Ether als auch Ester enthält, und die Leistung des Sohlenmaterials liegt zwischen Polyestertyp und Polyethertyp. Inländische Wissenschaftler haben auch einige Arbeiten durchgeführt, um Liu Sheng und andere inländische Polyether als Hauptrohstoffe zu prüfen, um die charakteristische Menge an Polyesterpolyol zu mischen und so Poly(ester-2-ether)-Schaumsohlenmaterial zu synthetisieren, das hervorragende physikalische und mechanische Eigenschaften aufweist. Laut GB10508289-Index sind die Kosten 10–15 % niedriger als die von reinem Polyester-PU-Sohlenmaterial [3].
2, PU-Sohlenformverfahren
Die PU-Sohle besteht aus einer Einheitssohle, einem Voll-Polyurethan-Stiefelschuh, einer direkten Isolierung des Obermaterials, einer harten Sohle und einer Zwischenschicht der Sohle sowie der Formung des gesamten Schuhs und der kombinierten Sohle. Die Sohle, das Obermaterial bzw. Obermaterial der Voll-Polyurethan-Stiefel bestehen aus PU. Die Vollpolyurethan-Schuhe bestehen aus mikroporösem PU-Elastik, die Stiefel sind weich, die Sohlen sind verschleißfest, öl- und chemikalienbeständig und die gesamten Schuhe sind leicht und warm. Sex und Trost. PU-Sohlen werden im Allgemeinen durch Niederdruckguss oder Hochdruckguss hergestellt, einige werden auch spritzgegossen. Der Prozessablauf ist in Abbildung 1 dargestellt. Bei der Formanlage handelt es sich um eine reine Gießmaschine. Die atmosphärische Druckgießanlage für das Polyester-PU-Formen besteht hauptsächlich aus einer Gießmaschine, einem Ring- oder Drehteller-Trocknungstunnel. Da in der PU-Sohlen-Stammlösung die Komponenten A und B flüssig sind und die Mischreaktion heftig ist, sind die genaue Dosierung der Ausrüstung und die Gleichmäßigkeit des Mischens der Komponenten während des Formprozesses zwei wichtige Faktoren, die sich direkt auf die Leistung auswirken das Produkt. Für die zweifarbige Sohle wird sie mit einer Zweifarben-Gießmaschine geformt, im Allgemeinen unter Verwendung einer Form mit einer Zwischenplatte, und einem Sekundärguss und einer Wärmehärtung unterzogen.
Drittens die Bedingungen für die Herstellung von PU-Sohlen
1. Produktionsstandort: 8m breit, 20m lang, ca. 160m2, entsprechendes Rohstoff-, Halbzeug- und Fertigwarenlager. Aufgrund der leichteren Ausrüstung und der großen Stellfläche kann es im Obergeschoss platziert werden (für die Installation und Bewegung hat die Ausrüstung keine Boden-Fußschraube). Soll die PU-Sohle hergestellt werden, sollte eine Lackierstelle vorhanden sein; Wenn der Schuh hergestellt wird, sollten die Ausrüstung und der Platz zum Nähen des Obermaterials und zum Formen hinzugefügt werden.
2. Materialien: Rohstoffe sollten bei 0,5-1 Tonnen gehalten werden, A-Material beträgt 18 kg pro Fass und B-Material beträgt 20 kg pro Fass. Obwohl die Menge an C-Material sehr gering ist, kann es für etwa 10 kg vorbereitet werden, da es nicht leicht zu verderben ist. Darüber hinaus müssen 50 kg Trennmittel, ein großer Eimer Reinigungsmittel (Methylenchlorid) und einige Farbpasten vorbereitet werden. (Quelle des Artikels vom Global Polyurethane Network)
3, die Leistung beträgt etwa 50 kW. Wenn der Produktionslinienofen keine elektrische Heizung benötigt, benötigt die Leistung etwa 20 kW.
4. Die Luftkompressorhülse (Gasvolumen 0,6 m3/min, Luftdruck 0,6~0,8 MPa, Leistung 5,5 kW) wird als Hauptluftquelle verwendet Sprühtrennmittel.